Son yıllarda çimento ve cüruf dikey değirmenleri yaygın olarak kullanılmaktadır.Birçok çimento şirketi ve çelik şirketi, cürufun kapsamlı kullanımını daha iyi gerçekleştiren ince tozu öğütmek için cüruf dikey değirmenlerini piyasaya sürdü.Ancak dikey değirmen içindeki aşınmaya dayanıklı parçaların aşınmasının kontrol edilmesi zor olduğundan, şiddetli aşınma kolaylıkla büyük kapanma kazalarına neden olabilir ve işletmeye gereksiz ekonomik kayıplar getirebilir.Bu nedenle, değirmendeki aşınabilir parçaların bakımı bakımın odak noktasıdır.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinin bakımı nasıl düzgün şekilde yapılır?Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinde yıllarca süren araştırma ve kullanımdan sonra HCM Machinery, değirmen içindeki aşınmanın doğrudan sistemin çıktısı ve ürün kalitesiyle ilgili olduğunu keşfetti.Değirmendeki aşınmaya dayanıklı temel parçalar şunlardır: ayırıcının hareketli ve sabit bıçakları, öğütme silindiri ve öğütme diski ve hava çıkışlı panjur halkası.Bu üç ana parçanın önleyici bakım ve onarımı yapılabilirse hem ekipmanların çalışma hızı ve ürünlerin kalitesi artacak hem de birçok büyük ekipman arızasının oluşması önlenecektir.

Çimento ve cüruf dikey değirmen proses akışı

Motor, öğütme plakasını redüktör aracılığıyla dönecek şekilde çalıştırır ve sıcak hava ocağı, hava girişinden öğütme plakasının altındaki girişe giren ve daha sonra etrafındaki hava halkası (hava dağıtım portu) aracılığıyla değirmene giren ısı kaynağını sağlar. taşlama plakası.Malzeme besleme ağzından dönen taşlama diskinin merkezine düşer ve sıcak hava ile kurutulur.Merkezkaç kuvvetinin etkisi altında, malzeme taşlama diskinin kenarına doğru hareket eder ve öğütülmek üzere öğütme silindirinin tabanına ısırılır.Toz haline getirilmiş malzeme taşlama diskinin kenarı üzerinde hareket etmeye devam eder ve hava halkasındaki (6~12 m/s) yüksek hızlı yukarı doğru hava akışı tarafından yukarı taşınır.Büyük parçacıklar öğütme diskine geri katlanır ve nitelikli ince toz, hava akış cihazıyla birlikte toplama ayırıcısına girer.Tüm süreç dört adımda özetlenir: besleme-kurutma-öğütme-toz seçimi.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinde aşınması kolay başlıca parçalar ve bakım yöntemleri

1. Düzenli onarım süresinin belirlenmesi

Besleme, kurutma, öğütme ve toz seçiminden oluşan dört adımdan sonra, değirmendeki malzemeler sıcak havayla tahrik edilerek geçtikleri her yerde aşınır.Süre ne kadar uzun olursa, hava hacmi o kadar büyük olur ve aşınma da o kadar ciddi olur.Özellikle üretimde önemli bir rol oynar.Ana parçalar hava halkası (hava çıkışlı), taşlama silindiri ve taşlama diski ve ayırıcıdır.Kurutma, öğütme ve toplamaya yönelik bu ana parçalar aynı zamanda ciddi aşınmaya sahip parçalardır.Aşınma ve yıpranma durumu ne kadar zamanında anlaşılırsa, onarımı da o kadar kolay olur ve bakım sırasında çok fazla çalışma saati tasarrufu yapılabilir, bu da ekipmanın çalışma hızını iyileştirebilir ve çıktıyı artırabilir.

Bakım yöntemi:

HCM Makine HLM serisi çimento ve cüruf dik değirmenlerini örnek alırsak, başlangıçta süreç sırasındaki acil arızalar dışında aylık bakım ana bakım döngüsüydü.Çalışma sırasında çıkış yalnızca hava hacminden, sıcaklıktan ve aşınmadan değil aynı zamanda diğer faktörlerden de etkilenir.Gizli tehlikelerin zamanında ortadan kaldırılması amacıyla aylık bakım, yarım aylık bakıma dönüştürülmüştür.Bu sayede süreçte başka arızalar olsa da, düzenli bakım ana odak noktası olacaktır.Düzenli bakım sırasında, ekipmanın 15 günlük düzenli bakım döngüsü içinde sıfır hatalı çalışmaya ulaşabilmesini sağlamak için gizli arızalar ve anahtar aşınmış parçalar sıkı bir şekilde kontrol edilecek ve zamanında onarılacaktır.

2. Taşlama valsleri ve taşlama disklerinin muayenesi ve bakımı

Çimento ve cüruf dik değirmenleri genel olarak ana silindirler ve yardımcı silindirlerden oluşur.Ana silindirler öğütme rolünü, yardımcı silindirler ise dağıtım rolünü oynar.HCM Makine cüruf dikey değirmeninin çalışma prosesi sırasında, silindir kovanının veya yerel bölgenin yoğun aşınma olasılığı nedeniyle mi?taşlama plakasının çevrimiçi kaynak yoluyla yeniden işlenmesi gerekir.Aşınmış oluk 10 mm derinliğe ulaştığında yeniden işlenmesi gerekir.kaynak.Rulo manşonunda çatlaklar varsa, rulo manşonunun zamanında değiştirilmesi gerekir.

Taşlama silindirinin silindir kovanının aşınmaya dayanıklı katmanı hasar gördüğünde veya düştüğünde, bu durum ürünün öğütme verimliliğini doğrudan etkileyecek ve çıktıyı ve kaliteyi azaltacaktır.Düşen malzeme zamanında fark edilmezse diğer iki ana silindire doğrudan zarar verecektir.Her silindir manşonu hasar gördükten sonra yenisiyle değiştirilmesi gerekir.Yeni bir silindir manşonunun değiştirilmesi için çalışma süresi, personelin deneyimi ve yeterliliği ile aletlerin hazırlanmasına göre belirlenir.12 saat kadar hızlı olabileceği gibi 24 saat kadar yavaş veya daha fazla da olabilir.İşletmeler için, yeni silindir manşonlarına yatırım ve üretimin durdurulmasından kaynaklanan kayıplar da dahil olmak üzere ekonomik kayıplar çok büyük.

Bakım yöntemi:

Planlanan bakım döngüsüne yarım ay ara vererek, silindir manşonlarının ve taşlama disklerinin kontrollerini zamanında gerçekleştirin.Aşınmaya dayanıklı tabakanın kalınlığının 10 mm azaldığı tespit edilirse, ilgili tamir birimleri derhal organize edilerek yerinde kaynaklı tamirler yaptırılmalıdır.Genellikle taşlama disklerinin ve vals kovanlarının onarımı sistematik olarak üç iş günü içerisinde gerçekleştirilebilir ve dikey değirmenin tüm üretim hattı sistematik olarak incelenebilir ve onarılabilir.Güçlü planlama sayesinde ilgili işlerin merkezi olarak geliştirilmesi etkin bir şekilde sağlanabilir.

Ayrıca, taşlama valsi ve taşlama diskinin muayenesi sırasında, bağlantı cıvatalarının ciddi şekilde aşınmasını ve sıkıca bağlanmamasını önlemek için taşlama valsinin bağlantı cıvataları, sektör plakaları vb. gibi diğer eklentileri de dikkatle incelenmelidir. ve ekipmanın çalışması sırasında düşme, böylece taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınmaya dayanıklı tabakasının ciddi sıkışma kazalarına yol açması.

3. Hava çıkış panjur halkasının muayenesi ve bakımı

Hava dağıtım panjur halkası (Şekil 1), halka şeklindeki borudan dışarı akan gazı öğütme odasına eşit şekilde yönlendirir.Panjur halkası bıçaklarının açı konumu, öğütülmüş ham maddelerin öğütme odasındaki sirkülasyonu üzerinde etkiye sahiptir.

Bakım yöntemi:

Taşlama diskinin yanındaki hava dağıtım çıkış panjuru halkasını kontrol edin.Üst kenar ile taşlama diski arasındaki boşluk yaklaşık 15 mm olmalıdır.Aşınma ciddiyse, boşluğu azaltmak için yuvarlak çeliğin kaynaklanması gerekir.Aynı zamanda yan panellerin kalınlığını da kontrol edin.İç panel 12 mm, dış panel 20 mm olup, aşınma %50 olduğunda aşınmaya dayanıklı plakalarla kaynak yapılarak onarılması gerekir;Taşlama silindirinin altındaki panjur halkasını kontrol etmeye odaklanın.Hava dağıtım panjuru halkasının genel aşınmasının ciddi olduğu tespit edilirse, bakım sırasında halkayı bir bütün olarak değiştirin.

Hava dağıtım çıkış panjur halkasının alt kısmı, bıçakların değiştirilmesi için ana alan olduğundan ve bıçaklar aşınmaya dayanıklı parçalar olduğundan, hem ağırdırlar hem de sayıları 20 parçaya kadar çıkmaktadır.Bunları hava halkasının alt kısmındaki hava odasında değiştirmek, kızakların kaynaklanmasını ve kaldırma ekipmanının yardımını gerektirir.Bu nedenle, hava dağıtım portundaki aşınmış parçaların zamanında kaynaklanması ve onarılması ve düzenli bakım sırasında bıçak açısının ayarlanması, bıçak değiştirme sayısını etkili bir şekilde azaltabilir.Genel aşınma direncine bağlı olarak altı ayda bir bütün olarak değiştirilebilir.

4. Ayırıcının hareketli ve sabit kanatlarının muayenesi ve bakımı

HCM Makinelericüruf dikey değirmen saplamalı cıvatalı sepet ayırıcı, hava akışlı bir ayırıcıdır.Öğütülmüş ve kurutulmuş malzemeler hava akımıyla birlikte alttan seperatöre girer.Toplanan malzemeler bıçak açıklığından üst toplama kanalına girer.Niteliksiz malzemeler bıçaklar tarafından bloke edilir veya ikincil taşlama için kendi yerçekimi ile alt taşlama alanına geri düşer.Ayırıcının iç kısmı esas olarak büyük bir sincap kafesi yapısına sahip bir döner bölmedir.Dış bölmelerde, tozu toplamak için dönen sincap kafesi üzerindeki kanatlarla döner bir akış oluşturan sabit kanatlar bulunmaktadır.Hareketli ve sabit bıçaklar sıkı bir şekilde kaynaklanmazsa, rüzgar ve dönme etkisi altında kolayca taşlama diskinin içine düşecek ve öğütme değirmenindeki haddeleme ekipmanını bloke ederek büyük bir kapanma kazasına neden olacaktır.Bu nedenle hareketli ve sabit bıçakların muayenesi taşlama işleminin en önemli adımıdır.Dahili bakımın kilit noktalarından biri.

Onarım yöntemi:

Separatörün içindeki sincap kafesli döner haznede her katmanda 200 adet olmak üzere üç kat hareketli bıçak bulunmaktadır.Düzenli bakım sırasında hareketli bıçakların birer birer el çekiciyle titreştirilmesiyle herhangi bir hareket olup olmadığı kontrol edilmelidir.Eğer öyleyse, bunların sıkılması, işaretlenmesi ve yoğun şekilde kaynaklanması ve güçlendirilmesi gerekir.Ciddi şekilde aşınmış veya deforme olmuş bıçaklar bulunursa, bunların çıkarılması ve çizim gerekliliklerine göre aynı boyutta yeni hareketli bıçakların takılması gerekir.Denge kaybını önlemek için kurulumdan önce tartılmaları gerekir.

Stator kanatlarını kontrol etmek için, stator kanatlarının bağlantısını ve aşınmasını gözlemlemek için yeterli alan bırakmak amacıyla sincap kafesinin iç kısmından her katmandaki beş adet hareketli kanadı çıkarmak gerekir.Sincap kafesini döndürerek stator kanatlarının bağlantısında açık kaynak veya aşınma olup olmadığını kontrol edin.Aşınmaya dayanıklı tüm parçaların J506/Ф3.2 kaynak teli ile sıkı bir şekilde kaynaklanması gerekir.Toz seçiminin kalitesini sağlamak için statik bıçakların açısını 110 mm dikey mesafeye ve 17° yatay açıya ayarlayın.

Her bakım sırasında toz ayırıcıya girerek statik kanatların açısının bozulup bozulmadığını, hareketli kanatların gevşek olup olmadığını gözlemleyiniz.Genellikle iki bölme arasındaki boşluk 13 mm'dir.Düzenli muayene sırasında rotor milinin bağlantı cıvatalarını göz ardı etmeyin ve gevşek olup olmadıklarını kontrol edin.Dönen parçalara yapışan aşındırıcılar da temizlenmelidir.Muayene sonrasında genel dinamik balansın yapılması gerekir.

Özetle:

Mineral tozu üretim hattındaki ana ekipmanın çalışma hızı, çıktıyı ve kaliteyi doğrudan etkiler.Bakım bakımı, kurumsal ekipman bakımının odak noktasıdır.Cüruf dikey değirmenleri için hedefli ve planlı bakım, önceden tahmin ve kontrol sağlamak ve gizli tehlikeleri önceden ortadan kaldırmak amacıyla dikey değirmenin aşınmaya dirençli önemli kısımlarındaki gizli tehlikeleri göz ardı etmemelidir; bu, büyük kazaları önleyebilir ve operasyonu geliştirebilir. ekipman.Verimlilik ve birim saat çıktısı, üretim hattının verimli ve düşük tüketimli çalışmasını garanti eder. Ekipman teklifleri için lütfen bizimle e-posta yoluyla iletişime geçin:hcmkt@hcmilling.com