Som ett populärt energibesparande byggmaterial är kalciumsilikat känt av fler och fler tillverkare och chefer som är redo att investera i detta nya material.Därför behöver det professionellamalning av kalciumsilikatkvarn att bearbeta det.

Råvaror för framställning av kalciumsilikat

1. Kiselhaltiga material: kvartspulver, kiselgur, flygaska, etc.

2. Kalkhaltiga material: släckt kalkpulver, cement, kalciumkarbidslam m.m.

3. Förstärkningsfiber: träpappersfiber, wollastonit, bomullsfiber, etc.

4.Huvudingredienser och formel: kiselpulver + kalciumpulver + naturlig vedmassafiber.

Kvartspulver kiseldioxidpulver kalciumpulver diatomit wollastonitslipningkvarn

Bland de kvarnar som produceras av HCM är finheten hos pulvret som produceras avHLMXkalciumsilikatultrafin vertikal valskvarnför att producera kvartspulver kan kiselpulver, kalciumpulver, kiselgur, wollastonit etc. justeras mellan 45um och 7um.Betygssystem, högsta finhet kan nå 3um.Den kan användas för ultrafinslipning av icke-metalliska mineralprodukter med hårdhet 1-7 såsom kvarts, kiselgur, cement, wollastonit och kalciumkarbonat som används som råmaterial för framställning av kalciumsilikat.Miljövänlig och energibesparande ultrafint pulverbearbetningsutrustning.Denna kvarn kan användas för flera ändamål, producerar en mängd olika råmaterialpulver för plattor, och finheten justeras slumpmässigt, pulverproduktionsintervallet är stort och mycket kostnad sparas.

Kalciumsilikat produktion råvaror och teknisk process

Steg 1: Bearbetning av råmaterial

Inklusive våtmalning och massaframställning av kvartssand, krossning och rötning av bränd kalk, malning och malning av träfiber m.m.

Steg 2: Massa

Träfibermassan som uppfyller kraven på slaggrad pumpas in i motströmsblandaren och den uppmätta släckta kalken, cementen, kvartspulvret etc. tillsätts i tur och ordning, helt blandad av motströmsblandaren för att skapa ett flöde slurry av en viss koncentration och pumpas sedan till flytgödseltanken.För standby-användning kommer den att homogeniseras av en raffinör med en skiva, omröras i en förblandningstank och sedan matas in i en plåtframställningsmaskin med flödesslam vid en viss koncentration och flödeshastighet för att gå in i plåttillverkningsoperationen.

Steg 3: Headstocking

Uppslamningen som flyter ut ur inloppslådan jämnt filtreras och dehydreras på den löpande industrifilten för att bilda ett tunt lager och lindas på formningstrumman.När den inställda platttjockleken uppnås efter flera lindningar, utformas styrsystemet enligt plattan.Storleken på kniven skärs automatiskt av plattan.

Steg 4: Plåtkomprimering

Den formade plattan pressas av en 7000t press under 30 minuter, så att plattan dehydreras och komprimeras under ett högt tryck på 23,5 MPa för att förbättra plattans styrka och kompakthet.

Steg 5: Förhärdning och urformning

Den våta plattan förhärdas i en förhärdningsugn och plattan tas ur form efter att ha erhållit en viss hållfasthet.Förhärdningstemperaturen är 50～70 ℃, och förhärdningstiden är 4～5h.

Steg 6: Autoklavhärdning

Efter att plattan har tagits ur formen skickas den till en autoklav för autoklavhärdning i 24 timmar, ångtrycket är 1,2 MPa och temperaturen är 190 ℃.Under ånghärdningsprocessen reagerar kiseldioxiden, kalciumhydroxiden och vattnet i plattan kemiskt för att bilda tobermoritkristaller och tobermorit.Kvaliteten på hydratiseringsreaktionen påverkar direkt styrkan, expansionshastigheten och fuktbeständigheten hos kalciumsilikatet.

Steg 7: Torkning, slipning, kantning

De ångade plattorna torkas på kamtorken i tunnelugnen, så att fukthalten i plattorna når acceptansstandarden på högst 10 %, och plattorna kan fraktas efter slipning, kantning och kvalitetskontroll.

Om ditt projekt behöver användamalning av kalciumsilikatkvarnutrustning kan du kontakta HCMilling(Guilin Hongcheng).Vänligen meddela oss ditt råmaterial, erforderlig finhet (mesh/μm) och kapacitet (t/h).Sedan, HCMteamkommer att ordna professionella och tekniska urvalsingenjörer för att få kontakt med dig och förse dig med en komplett uppsättning lösningar för val av utrustning.