De processtroom van deontzwaveling verticale walsmolenhet systeem loopt soepel, de investering wordt bespaard en het productiebeheer is eenvoudig.Bij het selecteren van het productieprocesplan en de apparatuurselectie van ontzwavelingskalksteenpoeder moeten volwassen en betrouwbare nieuwe processen en technologieën worden toegepast, die economisch, redelijk, praktisch en betrouwbaar zijn.HCMilling (Guilin Hongcheng), als het schemaontwerp en de fabrikant van het verticale walsmolensysteem voor ontzwaveling, zal het ontzwavelingseffect van een verticale walsmolen introduceren.

HLMontzwaveling verticale walsmolen

Verschillende belangrijke factoren die de ontzwavelingsefficiëntie beïnvloeden:

1. Kalksteensoort

De kalksteenkwaliteit wordt bepaald door het CaO-gehalte.Het hoogste CaO-gehalte van pure kalksteen bedraagt ​​56%.Hoe hoger de zuiverheid van kalksteen, hoe beter de ontzwavelingsefficiëntie.Als procesontwerper moet je bij het ontwerpen van de ingrediënten niet alleen de chemische samenstelling ervan berekenen, maar ook de fysische eigenschappen ervan begrijpen.Het calciumoxidegehalte van de eerste kwaliteit kalksteen bedraagt ​​48% – 54%;Kalksteen heeft niet noodzakelijkerwijs een hoger CaO-gehalte nodig.Kalksteen met CaO>54% heeft een hoge zuiverheid en is gemarmatiseerd.Het is niet gemakkelijk te malen en heeft een sterke chemische stabiliteit, dus het is niet geschikt voor gebruik als ontzwavelingsmiddel.

2. Fijnheid van kalksteenpoeder

Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder, hoe groter het specifieke oppervlak.Omdat de oplosreactie van kalksteen een vast-vloeistof tweefasenreactie is en de reactiesnelheid evenredig is met het specifieke oppervlak van kalksteendeeltjes, hebben de fijnere kalksteendeeltjes goede oplosprestaties, hogere verschillende gerelateerde reactiesnelheden, hogere ontzwavelingsefficiëntie en kalksteengebruik, maar hoe kleiner de kalksteendeeltjesgrootte, hoe hoger het energieverbruik bij het breken.Over het algemeen is de snelheid waarmee kalksteenpoeder een zeef van 325 mesh (44 micron) passeert 95%.

Tegelijkertijd houdt de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder verband met de kwaliteit van kalksteen.Om ervoor te zorgen dat de ontzwavelingsefficiëntie en de benuttingsgraad van kalksteen een bepaald niveau bereiken, moet de kalksteen fijner worden gemalen als het gehalte aan onzuiverheden in kalksteen hoog is.

Kalksteenpoederbereidingstechnologie met behulp van ontzwaveling verticale walsmolensysteem:

Voor het FGD-proces waarbij kalksteenpoeder als ontzwavelingsmiddel wordt gebruikt, moet kalksteenpoeder een vaste, vloeibare tweefasige oplossingsreactie ondergaan en de reactiesnelheid is positief voor het specifieke oppervlak van kalksteendeeltjes.Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteenpoederdeeltjes is, hoe groter het specifieke massaoppervlak is.De kalksteendeeltjes hebben een goede oplosbaarheid en verschillende gerelateerde reactiesnelheden zijn hoog.Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteen, hoe hoger het energieverbruik bij het breken.Over het algemeen is de snelheid waarmee kalksteenpoeder een zeef van 325 mesh (44 micron) passeert 95%.Tegelijkertijd houdt de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder verband met de kwaliteit van kalksteen.Om ervoor te zorgen dat de ontzwavelingsefficiëntie en de benuttingsgraad van kalksteen een bepaald niveau bereiken, moet de kalksteen fijner worden gemalen als het gehalte aan onzuiverheden in kalksteen hoog is.De traditionele buismolentechnologie wordt gebruikt om kalksteenpoeder te bereiden, dat een groot energieverbruik, een lage output, een complexe processtroom en moeilijk te controleren fijnheid en deeltjessortering heeft.Met de ontwikkeling van de slijptechnologie wordt de slijptechnologie van de verticale walsmolen overgenomen.Vanwege het maalprincipe van de materiaallaag is het energieverbruik laag (20-30% lager dan het stroomverbruik van de buismolen), is de chemische samenstelling van het product stabiel, is de deeltjesgradatie uniform en is de processtroom eenvoudig .

De kalksteen die de fabriek binnenkomt, wordt per vrachtwagen of vorkheftruck in de trechter geloosd en de kalksteen wordt in één fase vermalen.De kalksteenblokken worden via de plaataanvoer naar de breker gestuurd.De deeltjesgrootte van de toevoer wordt in het algemeen geregeld op 400-500 mm, en de deeltjesgrootte van de afvoer wordt geregeld op ongeveer 15 mm.De gebroken kalksteen wordt via de transportapparatuur naar de kalksteensilo gestuurd en de bovenkant van de silo is uitgerust met een enkele stofafscheider voor stofverwijdering.De gebroken kalksteen wordt gedoseerd en in batches geplaatst door de snelheidsregulerende bandweger op de bodem van de silo, en vervolgens door de transportband in de verticale rollenmolen gevoerd om te worden gemalen.Het eindproduct is kalksteenpoeder met een fijnheid van 250 mesh.Het kalksteenpoeder wordt na het malen naar het eindproductmagazijn getransporteerd voor opslag.De bovenzijde van het magazijn is voorzien van een enkele stofafscheider voor stofafvoer.De eindproducten worden afgeleverd op de bulktankwagen voor levering door de bulkmachine onderaan het magazijn.

Ontzwavelingseffect vanverticale walsmolen:

Het maalproces vanHLMverticale walsmolen hanteert het slijpprincipe van de materiaallaag, met instelbare slijpdruk, laag geluidsniveau, laag energieverbruik, lage slijtage, sterk aanpassingsvermogen aan materialen, eenvoudige processtroom en hoge systeemefficiëntie.Het hele systeem werkt onder negatieve druk met weinig stofvervuiling.Het maalproces van een verticale walsmolen heeft een uniforme korrelindeling, een instelbare productfijnheid (de productfijnheid kan 600 mesh of meer bereiken) en de productfijnheid kan snel worden gemeten en gecorrigeerd.

Als u gerelateerde behoeften heeft, neem dan contact met ons op voor details over de apparatuur en geef ons de volgende informatie:

Naam van de grondstof

Productfijnheid (netwerk/μm)

capaciteit (t/u)