Essendo un popolare materiale da costruzione a risparmio energetico, il silicato di calcio è conosciuto da sempre più produttori e dirigenti pronti a investire in questo nuovo materiale.Pertanto, ha bisogno di professionistimacinazione del silicato di calciomulino per elaborarlo.

Materie prime per la produzione di silicato di calcio

1. Materiali silicosi: polvere di quarzo, diatomite, ceneri volanti, ecc.

2. Materiali calcarei: polvere di calce spenta, cemento, fango di carburo di calcio, ecc.

3. Fibra di rinforzo: fibra di carta di legno, wollastonite, fibra di cotone, ecc.

4. Ingredienti principali e formula: polvere di silicio + polvere di calcio + fibra di polpa di legno naturale.

Polvere di quarzo polvere di silice polvere di calcio diatomite wollastonitemacinazionemulino

Tra i mulini prodotti da HCM, la finezza della polvere prodotta dalHLMXSilicato di calciomulino verticale a rulli ultrafiniper produrre polvere di quarzo, polvere di silicio, polvere di calcio, diatomite, wollastonite, ecc. può essere regolato tra 45um e 7um.Sistema di classificazione, la finezza massima può raggiungere 3um.Può essere utilizzato per la macinazione ultrafine di prodotti minerali non metallici con durezza 1-7 come quarzo, diatomite, cemento, wollastonite e carbonato di calcio utilizzati come materie prime per la produzione di silicato di calcio.Apparecchiature per la lavorazione di polveri ultrafini rispettose dell'ambiente e a risparmio energetico.Questo mulino può essere utilizzato per molteplici scopi, producendo una varietà di polveri di materie prime per piastre e la finezza viene regolata in modo casuale, la gamma di produzione delle polveri è ampia e si risparmiano molti costi.

Materie prime e processo tecnologico per la produzione del silicato di calcio

Passaggio 1: lavorazione delle materie prime

Compresa la macinazione ad umido e la riduzione in poltiglia della sabbia di quarzo, la frantumazione e la digestione della calce viva, la macinazione e la battitura della fibra di legno, ecc.

Passaggio 2: spappolamento

La pasta di fibra di legno che soddisfa i requisiti del grado di battitura viene pompata nel miscelatore in controcorrente e a loro volta vengono aggiunti dosati calce spenta, cemento, polvere di quarzo, ecc., completamente miscelati dal miscelatore in controcorrente per formare un flusso liquami di una certa concentrazione e poi pompati nel serbatoio di stoccaggio dei liquami.Per l'uso in standby, verrà omogeneizzato da un raffinatore a disco singolo, agitato in un serbatoio di pre-miscelazione e quindi immesso in una macchina per la produzione di lastre con impasto a flusso ad una determinata concentrazione e portata per entrare nell'operazione di produzione delle lastre.

Passaggio 3: copricapo

Il liquame che fuoriesce uniformemente dalla cassa d'afflusso viene filtrato e disidratato sul feltro industriale in movimento per formare uno strato sottile e avvolto sul tamburo di formatura.Quando viene raggiunto lo spessore della lastra impostato dopo più avvolgimenti, il sistema di controllo è progettato in base alla lastra.La dimensione del coltello viene automaticamente tagliata dalla lastra.

Passaggio 4: compattazione della piastra

La lastra formata viene pressata da una pressa da 7000 t per 30 minuti, in modo che la lastra venga disidratata e compattata sotto un'alta pressione di 23,5 MPa per migliorare la resistenza e la compattezza della lastra.

Fase 5: Pre-indurimento e sformatura

La lastra bagnata viene pre-indurita in un forno di pre-indurimento e la lastra viene sformata dopo aver ottenuto una certa resistenza.La temperatura di pre-indurimento è 50～70 ℃ e il tempo di pre-indurimento è 4～5 ore

Passaggio 6: polimerizzazione in autoclave

Dopo che la lastra è stata sformata, viene inviata a un'autoclave per l'indurimento in autoclave per 24 ore, la pressione del vapore è 1,2 MPa e la temperatura è 190 ℃.Durante il processo di polimerizzazione a vapore, la silice, l'idrossido di calcio e l'acqua nella lastra reagiscono chimicamente per formare cristalli di tobermorite e tobermorite.La qualità della reazione di idratazione influisce direttamente sulla forza, sulla velocità di espansione e sulla resistenza all'umidità del silicato di calcio.

Fase 7: Asciugatura, Levigatura, Bordatura

Le lastre cotte a vapore vengono essiccate sull'essiccatore a pettine nel forno a tunnel, in modo che il contenuto di umidità delle lastre raggiunga lo standard di accettazione non superiore al 10% e le lastre possono essere spedite dopo la levigatura, la bordatura e il controllo di qualità.

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