તાજેતરના વર્ષોમાં, સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે.ઘણી સિમેન્ટ કંપનીઓ અને સ્ટીલ કંપનીઓએ બારીક પાવડરને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે સ્લેગ વર્ટિકલ મિલો રજૂ કરી છે, જેણે સ્લેગના વ્યાપક ઉપયોગને વધુ સારી રીતે અનુભવ્યો છે.જો કે, વર્ટિકલ મિલની અંદરના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોના વસ્ત્રોને નિયંત્રિત કરવું મુશ્કેલ હોવાથી, ગંભીર વસ્ત્રો સરળતાથી મોટા શટડાઉન અકસ્માતોનું કારણ બની શકે છે અને એન્ટરપ્રાઇઝને બિનજરૂરી આર્થિક નુકસાન લાવી શકે છે.તેથી, મિલમાં પહેરી શકાય તેવા ભાગોની જાળવણી પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવામાં આવે છે.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોની યોગ્ય રીતે જાળવણી કેવી રીતે કરવી?સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોના વર્ષોના સંશોધન અને ઉપયોગ પછી, HCM મશીનરીએ શોધી કાઢ્યું છે કે મિલની અંદરના વસ્ત્રોનો સીધો સંબંધ સિસ્ટમના આઉટપુટ અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સાથે છે.મિલમાં મુખ્ય વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગો છે: વિભાજકના મૂવિંગ અને સ્થિર બ્લેડ, ગ્રાઇન્ડિંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડિંગ ડિસ્ક અને એર આઉટલેટ સાથે લૂવર રિંગ.જો આ ત્રણ મુખ્ય ભાગોની નિવારક જાળવણી અને સમારકામ હાથ ધરવામાં આવી શકે છે, તો તે માત્ર સાધનસામગ્રીના સંચાલન દર અને ઉત્પાદનોની ગુણવત્તામાં સુધારો કરશે નહીં, પરંતુ ઘણા મોટા ઉપકરણોની નિષ્ફળતાની ઘટનાને પણ ટાળશે.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ પ્રક્રિયા પ્રવાહ

મોટર ગ્રાઇન્ડિંગ પ્લેટને રીડ્યુસર દ્વારા ફેરવવા માટે ચલાવે છે, અને ગરમ બ્લાસ્ટ સ્ટોવ ગરમીનો સ્ત્રોત પૂરો પાડે છે, જે એર ઇનલેટમાંથી ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટની નીચે ઇનલેટમાં પ્રવેશ કરે છે અને પછી એર રિંગ (એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન પોર્ટ) દ્વારા મિલમાં પ્રવેશ કરે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ.સામગ્રી ફીડ પોર્ટથી ફરતી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના મધ્યમાં પડે છે અને ગરમ હવા દ્વારા સુકાઈ જાય છે.કેન્દ્રત્યાગી બળની ક્રિયા હેઠળ, સામગ્રી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર પર જાય છે અને ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના તળિયે કચડી નાખવામાં આવે છે.પલ્વરાઇઝ્ડ મટિરિયલ ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર પર આગળ વધવાનું ચાલુ રાખે છે, અને હવાના રિંગ (6~12 m/s) પર હાઇ-સ્પીડ હવાના પ્રવાહ દ્વારા વહન કરવામાં આવે છે.મોટા કણોને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક પર પાછા ફોલ્ડ કરવામાં આવે છે, અને ક્વોલિફાઇડ ફાઇન પાવડર હવાના પ્રવાહના ઉપકરણ સાથે સંગ્રહ વિભાજકમાં પ્રવેશ કરે છે.આખી પ્રક્રિયાનો સારાંશ ચાર પગલાઓમાં છે: ખોરાક-સૂકવવા-ગ્રાઇન્ડિંગ-પાવડરની પસંદગી.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોમાં પહેરવા માટેના મુખ્ય ભાગો અને જાળવણીની પદ્ધતિઓ

1. નિયમિત સમારકામ સમયનું નિર્ધારણ

ફીડિંગ, સૂકવવા, ગ્રાઇન્ડીંગ અને પાવડરની પસંદગીના ચાર પગલાં પછી, મિલની સામગ્રી જ્યાંથી પસાર થાય ત્યાં પહેરવા માટે ગરમ હવા દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે.જેટલો લાંબો સમય, હવાનું પ્રમાણ વધુ અને વસ્ત્રો વધુ ગંભીર.તે ખાસ કરીને ઉત્પાદનમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે.મુખ્ય ભાગો એર રીંગ (એર આઉટલેટ સાથે), ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને વિભાજક છે.સૂકવણી, ગ્રાઇન્ડીંગ અને સંગ્રહ માટેના આ મુખ્ય ભાગો ગંભીર વસ્ત્રોવાળા ભાગો પણ છે.ઘસારો અને આંસુની પરિસ્થિતિને જેટલી સમયસર સમજાય છે, તેટલું જ તેનું સમારકામ સરળ બને છે, અને જાળવણી દરમિયાન ઘણા બધા મેન-અવર્સ બચાવી શકાય છે, જે સાધનોના ઓપરેશન રેટમાં સુધારો કરી શકે છે અને આઉટપુટમાં વધારો કરી શકે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

ઉદાહરણ તરીકે સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ્સની HCM મશીનરી HLM શ્રેણીને લઈએ, પ્રક્રિયા દરમિયાન કટોકટીની નિષ્ફળતાઓ સિવાય, માસિક જાળવણી મુખ્ય જાળવણી ચક્ર હતું.ઓપરેશન દરમિયાન, આઉટપુટ માત્ર હવાના જથ્થા, તાપમાન અને વસ્ત્રો દ્વારા જ નહીં, પણ અન્ય પરિબળોથી પણ પ્રભાવિત થાય છે.છુપાયેલા જોખમોને સમયસર દૂર કરવા માટે, માસિક જાળવણીને અર્ધ-માસિક જાળવણીમાં બદલવામાં આવે છે.આ રીતે, પ્રક્રિયામાં અન્ય ખામીઓ હોવા છતાં, નિયમિત જાળવણી મુખ્ય ધ્યાન કેન્દ્રિત કરશે.નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, 15-દિવસના નિયમિત જાળવણી ચક્રમાં સાધનસામગ્રી શૂન્ય-ફોલ્ટ કામગીરી પ્રાપ્ત કરી શકે તેની ખાતરી કરવા માટે, છુપાયેલા ખામીઓ અને મુખ્ય પહેરવામાં આવેલા ભાગોને જોરશોરથી તપાસવામાં આવશે અને સમયસર સમારકામ કરવામાં આવશે.

2. ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર્સ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોમાં સામાન્ય રીતે મુખ્ય રોલરો અને સહાયક રોલર્સ હોય છે.મુખ્ય રોલરો ગ્રાઇન્ડીંગની ભૂમિકા ભજવે છે અને સહાયક રોલરો વિતરક ભૂમિકા ભજવે છે.HCM મશીનરી સ્લેગ વર્ટિકલ મિલની કાર્ય પ્રક્રિયા દરમિયાન, રોલર સ્લીવ અથવા સ્થાનિક વિસ્તાર પર સઘન વસ્ત્રોની સંભાવનાને કારણે?ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ, તેને ઓનલાઈન વેલ્ડીંગ દ્વારા ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી જરૂરી છે.જ્યારે પહેરવામાં આવેલ ખાંચો 10 મીમી ઊંડા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તેને ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી આવશ્યક છે.વેલ્ડીંગજો રોલર સ્લીવમાં તિરાડો હોય, તો રોલર સ્લીવને સમયસર બદલવી આવશ્યક છે.

એકવાર ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરની રોલર સ્લીવનો વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તર ક્ષતિગ્રસ્ત થઈ જાય અથવા નીચે પડી જાય, તો તે ઉત્પાદનની ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્યક્ષમતાને સીધી અસર કરશે અને આઉટપુટ અને ગુણવત્તામાં ઘટાડો કરશે.જો પડતી સામગ્રી સમયસર શોધવામાં ન આવે, તો તે અન્ય બે મુખ્ય રોલરોને સીધું નુકસાન પહોંચાડશે.દરેક રોલર સ્લીવને નુકસાન થયા પછી, તેને એક નવી સાથે બદલવાની જરૂર છે.નવા રોલર સ્લીવને બદલવા માટેનો કાર્યકારી સમય સ્ટાફના અનુભવ અને પ્રાવીણ્ય અને સાધનોની તૈયારી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે.તે 12 કલાક જેટલું ઝડપી અને 24 કલાક કે તેથી વધુ ધીમી હોઈ શકે છે.એન્ટરપ્રાઈઝ માટે, નવા રોલર સ્લીવ્સમાં રોકાણ અને ઉત્પાદન બંધ થવાને કારણે થયેલા નુકસાન સહિત આર્થિક નુકસાન ઘણું મોટું છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

સુનિશ્ચિત જાળવણી ચક્ર તરીકે અડધા મહિના સાથે, રોલર સ્લીવ્ઝ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કનું સમયસર નિરીક્ષણ કરો.જો એવું જોવા મળે છે કે વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરની જાડાઈ 10 mm ઘટી ગઈ છે, તો સંબંધિત રિપેર એકમોને તાત્કાલિક ગોઠવવા જોઈએ અને સ્થળ પર વેલ્ડીંગ સમારકામની વ્યવસ્થા કરવી જોઈએ.સામાન્ય રીતે, ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને રોલર સ્લીવ્સનું સમારકામ ત્રણ કાર્યકારી દિવસોમાં વ્યવસ્થિત રીતે હાથ ધરવામાં આવે છે, અને વર્ટિકલ મિલની સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇનનું વ્યવસ્થિત રીતે નિરીક્ષણ અને સમારકામ કરી શકાય છે.મજબૂત આયોજનને લીધે, તે સંબંધિત કાર્યના કેન્દ્રિય વિકાસને અસરકારક રીતે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે.

આ ઉપરાંત, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની તપાસ દરમિયાન, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના અન્ય જોડાણો, જેમ કે કનેક્ટીંગ બોલ્ટ, સેક્ટર પ્લેટ વગેરે, પણ કાળજીપૂર્વક તપાસવા જોઇએ જેથી કનેક્ટીંગ બોલ્ટ ગંભીર રીતે પહેરવામાં ન આવે અને નિશ્ચિતપણે જોડાયેલા ન હોય. અને સાધનસામગ્રીની કામગીરી દરમિયાન પડી જવાથી, આ રીતે ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરના ગંભીર જામિંગ અકસ્માતો તરફ દોરી જાય છે.

3. એર આઉટલેટ લૂવર રિંગનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન લૂવર રિંગ (આકૃતિ 1) ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં વલયાકાર પાઇપમાંથી વહેતા ગેસને સમાનરૂપે માર્ગદર્શન આપે છે.લૂવર રીંગ બ્લેડની કોણ સ્થિતિ ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં જમીનના કાચા માલના પરિભ્રમણ પર અસર કરે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની નજીક એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન આઉટલેટ લૂવર રિંગ તપાસો.ઉપલા ધાર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક વચ્ચેનું અંતર લગભગ 15 મીમી હોવું જોઈએ.જો વસ્ત્રો ગંભીર છે, તો ગેપ ઘટાડવા માટે રાઉન્ડ સ્ટીલને વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે.તે જ સમયે, બાજુની પેનલ્સની જાડાઈ તપાસો.આંતરિક પેનલ 12 મીમી છે અને બાહ્ય પેનલ 20 મીમી છે, જ્યારે વસ્ત્રો 50% છે, ત્યારે તેને વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક પ્લેટો સાથે વેલ્ડીંગ દ્વારા સમારકામ કરવાની જરૂર છે;ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર હેઠળ લૂવર રીંગ તપાસવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો.જો એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન લૂવર રિંગનો એકંદર વસ્ત્રો ગંભીર હોવાનું જણાય છે, તો ઓવરઓલ દરમિયાન તેને સંપૂર્ણ રીતે બદલો.

એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન આઉટલેટ લૂવર રિંગનો નીચેનો ભાગ બ્લેડ બદલવા માટેની મુખ્ય જગ્યા હોવાથી, અને બ્લેડ વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગો છે, તે માત્ર ભારે નથી, પણ 20 ટુકડાઓ સુધીની સંખ્યા પણ છે.એર રિંગના નીચેના ભાગમાં એર રૂમમાં તેમને બદલવા માટે સ્લાઇડ્સનું વેલ્ડિંગ અને હોસ્ટિંગ સાધનોની સહાયની જરૂર છે.તેથી, સમયસર વેલ્ડીંગ અને એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન પોર્ટના ઘસાઈ ગયેલા ભાગોનું સમારકામ અને નિયમિત જાળવણી દરમિયાન બ્લેડના ખૂણાને ગોઠવવાથી બ્લેડ બદલવાની સંખ્યા અસરકારક રીતે ઘટાડી શકાય છે.એકંદર વસ્ત્રોના પ્રતિકારના આધારે, તે દર છ મહિને સંપૂર્ણ રીતે બદલી શકાય છે.

4. વિભાજકના ફરતા અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

HCM મશીનરીસ્લેગ વર્ટિકલ મિલ સ્ટડ-બોલ્ટેડ બાસ્કેટ સેપરેટર એ એર-ફ્લો સેપરેટર છે.જમીન અને સૂકા પદાર્થો હવાના પ્રવાહ સાથે તળિયેથી વિભાજકમાં પ્રવેશ કરે છે.એકત્રિત સામગ્રી બ્લેડ ગેપ દ્વારા ઉપલા સંગ્રહ ચેનલમાં પ્રવેશ કરે છે.અયોગ્ય સામગ્રી બ્લેડ દ્વારા અવરોધિત કરવામાં આવે છે અથવા ગૌણ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે તેમના પોતાના ગુરુત્વાકર્ષણ દ્વારા નીચલા ગ્રાઇન્ડીંગ વિસ્તારમાં પાછા પડે છે.વિભાજકનો આંતરિક ભાગ મુખ્યત્વે મોટી ખિસકોલી પાંજરાની રચના સાથે રોટરી ચેમ્બર છે.બાહ્ય પાર્ટીશનો પર સ્થિર બ્લેડ હોય છે, જે પાવડર એકત્રિત કરવા માટે ફરતી ખિસકોલીના પાંજરા પર બ્લેડ સાથે ફરતો પ્રવાહ બનાવે છે.જો ફરતા અને સ્થિર બ્લેડને મજબૂત રીતે વેલ્ડિંગ કરવામાં ન આવે, તો તે પવન અને પરિભ્રમણની ક્રિયા હેઠળ સરળતાથી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કમાં પડી જશે, ગ્રાઇન્ડીંગ મિલમાં રોલિંગ સાધનોને અવરોધિત કરશે, જેના કારણે મોટી શટડાઉન અકસ્માત થશે.તેથી, ફરતા અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ એ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ પગલું છે.આંતરિક જાળવણીના મુખ્ય મુદ્દાઓમાંથી એક.

સમારકામ પદ્ધતિ:

વિભાજકની અંદર ખિસકોલી-કેજ રોટરી ચેમ્બરમાં ફરતા બ્લેડના ત્રણ સ્તરો છે, દરેક સ્તર પર 200 બ્લેડ છે.નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, કોઈ હિલચાલ છે કે કેમ તે જોવા માટે હાથ હથોડી વડે એક પછી એક મૂવિંગ બ્લેડને વાઇબ્રેટ કરવું જરૂરી છે.જો એમ હોય તો, તેમને કડક, ચિહ્નિત અને સઘન રીતે વેલ્ડિંગ અને પ્રબલિત કરવાની જરૂર છે.જો ગંભીર રીતે પહેરેલ અથવા વિકૃત બ્લેડ મળી આવે, તો તેને દૂર કરવાની જરૂર છે અને ડ્રોઇંગની જરૂરિયાતો અનુસાર સમાન કદના નવા મૂવિંગ બ્લેડ ઇન્સ્ટોલ કરવા પડશે.સંતુલન ગુમાવવાથી બચવા માટે ઇન્સ્ટોલેશન પહેલાં તેનું વજન કરવાની જરૂર છે.

સ્ટેટર બ્લેડ તપાસવા માટે, દરેક સ્તર પરના પાંચ મૂવિંગ બ્લેડને ખિસકોલીના પાંજરાની અંદરથી દૂર કરવા જરૂરી છે જેથી સ્ટેટર બ્લેડના જોડાણ અને વસ્ત્રોનું નિરીક્ષણ કરવા માટે પૂરતી જગ્યા રહે.ખિસકોલીના પાંજરાને ફેરવો અને તપાસો કે સ્ટેટર બ્લેડના કનેક્શન પર ખુલ્લું વેલ્ડિંગ છે કે પહેરવું.બધા વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોને J506/Ф3.2 વેલ્ડિંગ સળિયા સાથે નિશ્ચિતપણે વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે.પાવડરની પસંદગીની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્ટેટિક બ્લેડના કોણને 110 મીમીના ઊભી અંતર અને 17°ના આડા કોણ પર સમાયોજિત કરો.

દરેક જાળવણી દરમિયાન, સ્ટેટિક બ્લેડનો કોણ વિકૃત છે કે કેમ અને ફરતા બ્લેડ ઢીલા છે કે કેમ તે જોવા માટે પાવડર વિભાજક દાખલ કરો.સામાન્ય રીતે, બે બેફલ્સ વચ્ચેનું અંતર 13 મીમી છે.નિયમિત નિરીક્ષણ દરમિયાન, રોટર શાફ્ટના કનેક્ટિંગ બોલ્ટ્સને અવગણશો નહીં અને તપાસો કે તે છૂટક છે કે કેમ.ફરતા ભાગોને વળગી રહેલા ઘર્ષકને પણ દૂર કરવું જોઈએ.નિરીક્ષણ પછી, એકંદર ગતિશીલ સંતુલન કરવું આવશ્યક છે.

સારાંશ:

ખનિજ પાવડર ઉત્પાદન લાઇનમાં યજમાન સાધનોની કામગીરી દર સીધી આઉટપુટ અને ગુણવત્તાને અસર કરે છે.એન્ટરપ્રાઇઝ સાધનોની જાળવણીનું ધ્યાન જાળવણી જાળવણી છે.સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ માટે, લક્ષિત અને આયોજિત જાળવણીમાં વર્ટિકલ મિલના મુખ્ય વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોમાં છુપાયેલા જોખમોને અવગણવા જોઈએ નહીં, જેથી અગાઉથી આગાહી અને નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કરી શકાય અને છુપાયેલા જોખમોને અગાઉથી દૂર કરી શકાય, જે મોટા અકસ્માતોને અટકાવી શકે અને કામગીરીમાં સુધારો કરી શકે. સાધનોની.કાર્યક્ષમતા અને એકમ-કલાકનું આઉટપુટ, ઉત્પાદન લાઇનના કાર્યક્ષમ અને ઓછા-વપરાશની કામગીરી માટે ગેરંટી પૂરી પાડે છે. સાધનોના અવતરણો માટે, કૃપા કરીને ઇમેઇલ દ્વારા અમારો સંપર્ક કરો:hcmkt@hcmilling.com