Como material de construcción popular que ahorra energía, el silicato de calcio es conocido cada vez por más fabricantes y empresarios que están dispuestos a invertir en este nuevo material.Por lo tanto, necesita profesionalesmolienda de silicato de calciomolino para procesarlo.

Materias primas para la producción de silicato de calcio.

1. Materiales silíceos: polvo de cuarzo, diatomita, cenizas volantes, etc.

2. Materiales calcáreos: cal apagada en polvo, cemento, lodos de carburo de calcio, etc.

3. Fibra de refuerzo: fibra de papel de madera, wollastonita, fibra de algodón, etc.

4.Ingredientes principales y fórmula: polvo de silicio + polvo de calcio + fibra de pulpa de troncos naturales.

Polvo de cuarzo, polvo de sílice, polvo de calcio, diatomita, wollastonitamoliendamolino

Entre los molinos producidos por HCM, la finura del polvo producido por elHLMXsilicato de calciomolino vertical de rodillos ultrafinopara producir polvo de cuarzo, polvo de silicio, polvo de calcio, diatomita, wollastonita, etc. se puede ajustar entre 45um y 7um.Sistema de clasificación, la finura más alta puede alcanzar 3um.Puede usarse para la molienda ultrafina de productos minerales no metálicos con dureza de 1 a 7, como cuarzo, diatomita, cemento, wollastonita y carbonato de calcio utilizados como materias primas para la producción de silicato de calcio.Equipos de procesamiento de polvo ultrafino respetuosos con el medio ambiente y que ahorran energía.Este molino se puede utilizar para múltiples propósitos, produciendo una variedad de materias primas en polvo para placas, y la finura se ajusta aleatoriamente, el rango de producción de polvo es amplio y se ahorran muchos costos.

Materias primas y proceso tecnológico de producción de silicato de calcio.

Paso 1: procesamiento de materia prima

Incluyendo molienda húmeda y pulpa de arena de cuarzo, trituración y digestión de cal viva, molienda y batido de fibra de madera, etc.

Paso 2: Pulpa

La pulpa de fibra de madera que cumple con los requisitos de grado de batido se bombea al mezclador de contraflujo, y la cal apagada, el cemento, el polvo de cuarzo, etc. medidos se agregan a su vez, completamente mezclados por el mezclador de contraflujo para crear un flujo. lechada de una cierta concentración y luego se bombea al tanque de almacenamiento de lechada.Para uso en espera, se homogeneizará mediante un refinador de un solo disco, se agitará en un tanque de premezclado y luego se alimentará a una máquina de fabricación de placas de lodo de flujo a una determinada concentración y caudal para ingresar a la operación de fabricación de placas.

Paso 3: cabecero

La lechada que sale uniformemente de la caja de entrada se filtra y se deshidrata sobre el fieltro industrial en funcionamiento para formar una capa delgada y se enrolla en el tambor formador.Cuando se alcanza el espesor de la losa establecido después de múltiples devanados, el sistema de control se diseña de acuerdo con la losa.El tamaño del cuchillo se corta automáticamente de la losa.

Paso 4: Compactación de placas

La losa formada se prensa con una prensa de 7000 t durante 30 minutos, de modo que la losa se deshidrata y se compacta bajo una alta presión de 23,5 MPa para mejorar la resistencia y compacidad de la placa.

Paso 5: Precurado y desmolde

La losa húmeda se cura previamente en un horno de precurado y la losa se desmolda después de obtener una cierta resistencia.La temperatura de precurado es 50~70 ℃, y el tiempo de precurado es 4~5h.

Paso 6: curado en autoclave

Después de desmoldar la losa, se envía a un autoclave para su curado durante 24 horas, la presión de vapor es de 1,2 MPa y la temperatura es de 190 ℃.Durante el proceso de curado con vapor, la sílice, el hidróxido de calcio y el agua de la losa reaccionan químicamente para formar cristales de tobermorita y tobermorita.La calidad de la reacción de hidratación afecta directamente la resistencia, la tasa de expansión y la resistencia a la humedad del silicato de calcio.

Paso 7: Secado, Lijado, Bordeado

Las losas cocidas al vapor se secan en el secador de peine en el horno de túnel, de modo que el contenido de humedad de las losas alcance el estándar de aceptación de no más del 10%, y las losas se pueden enviar después del lijado, los bordes y la inspección de calidad.

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