In den letzten Jahren sind Vertikalmühlen für Zement und Schlacke weit verbreitet.Viele Zement- und Stahlunternehmen haben Schlacken-Vertikalmühlen zum Mahlen von Feinpulver eingeführt, wodurch die umfassende Nutzung von Schlacke besser realisiert wurde.Da der Verschleiß der verschleißfesten Teile im Inneren der Vertikalmühle jedoch schwer zu kontrollieren ist, kann starker Verschleiß leicht zu schweren Stillstandsunfällen und unnötigen wirtschaftlichen Verlusten für das Unternehmen führen.Daher steht die Wartung der Verschleißteile in der Mühle im Mittelpunkt der Wartung.

Wie werden Vertikalmühlen für Zement und Schlacke richtig gewartet?Nach jahrelanger Forschung und Nutzung von Vertikalmühlen für Zement und Schlacke hat HCM Machinery herausgefunden, dass der Verschleiß innerhalb der Mühle in direktem Zusammenhang mit der Leistung und Produktqualität des Systems steht.Die wichtigsten verschleißfesten Teile der Mühle sind: die beweglichen und stationären Schaufeln des Separators, die Mahlwalze und die Mahlscheibe sowie der Jalousiering mit dem Luftauslass.Wenn eine vorbeugende Wartung und Reparatur dieser drei Hauptteile durchgeführt werden kann, wird dies nicht nur die Betriebsrate der Geräte und die Qualität der Produkte verbessern, sondern auch das Auftreten vieler schwerwiegender Geräteausfälle verhindern.

Prozessablauf einer vertikalen Zement- und Schlackenmühle

Der Motor treibt die Mahlplatte so an, dass sie sich durch das Reduzierstück dreht, und der Heißwindofen stellt die Wärmequelle bereit, die über den Lufteinlass in den Einlass unter der Mahlplatte und dann durch den Luftring (Luftverteilungsöffnung) in die Mühle gelangt der Schleifplatte.Das Material fällt von der Einfüllöffnung in die Mitte der rotierenden Mahlscheibe und wird durch Heißluft getrocknet.Unter Einwirkung der Zentrifugalkraft bewegt sich das Material an den Rand der Mahlscheibe und wird in den Boden der Mahlwalze gebissen, um dort zerkleinert zu werden.Das pulverisierte Material bewegt sich weiter am Rand der Schleifscheibe und wird durch den mit hoher Geschwindigkeit nach oben gerichteten Luftstrom am Luftring (6–12 m/s) nach oben getragen.Die großen Partikel werden zur Schleifscheibe zurückgefaltet und das qualifizierte Feinpulver gelangt zusammen mit dem Luftstromgerät in den Sammelabscheider.Der gesamte Prozess lässt sich in vier Schritte zusammenfassen: Zuführung, Trocknung, Mahlung und Auswahl des Pulvers.

Wichtigste verschleißarme Teile und Wartungsmethoden in Zement- und Schlacke-Vertikalmühlen

1. Bestimmung der regelmäßigen Reparaturzeit

Nach vier Schritten der Zufuhr, des Trocknens, des Mahlens und der Pulverauswahl werden die Materialien in der Mühle durch Heißluft angetrieben, damit sie sich überall dort abnutzen, wo sie vorbeikommen.Je länger die Zeit, desto größer das Luftvolumen und desto größer der Verschleiß.Insbesondere in der Produktion spielt es eine wichtige Rolle.Die Hauptteile sind der Luftring (mit Luftauslass), die Mahlwalze sowie die Mahlscheibe und der Abscheider.Diese Hauptteile zum Trocknen, Mahlen und Sammeln sind auch Teile mit starkem Verschleiß.Je rechtzeitiger die Verschleißsituation erkannt wird, desto einfacher ist die Reparatur und bei der Wartung können viele Arbeitsstunden eingespart werden, was die Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung verbessern und die Leistung steigern kann.

Wartungsmethode:

Am Beispiel der Zement- und Schlacke-Vertikalmühlen der HCM Machinery HLM-Serie war zunächst die monatliche Wartung der Hauptwartungszyklus, abgesehen von Notausfällen während des Prozesses.Im Betrieb wird die Leistung nicht nur durch Luftmenge, Temperatur und Verschleiß, sondern auch durch weitere Faktoren beeinflusst.Um versteckte Gefahren rechtzeitig zu beseitigen, wird die monatliche Wartung auf eine halbmonatliche Wartung umgestellt.Unabhängig davon, ob weitere Störungen im Prozess vorliegen, steht so die regelmäßige Wartung im Vordergrund.Während der regelmäßigen Wartung werden versteckte Fehler und wichtige Verschleißteile gründlich überprüft und rechtzeitig repariert, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung innerhalb des 15-tägigen regelmäßigen Wartungszyklus einen fehlerfreien Betrieb erreichen kann.

2. Inspektion und Wartung von Schleifwalzen und Schleifscheiben

Vertikalmühlen für Zement und Schlacke bestehen im Allgemeinen aus Hauptwalzen und Hilfswalzen.Die Hauptwalzen spielen eine Mahlfunktion und die Hilfswalzen eine verteilende Funktion.Während des Arbeitsprozesses der Schlacken-Vertikalmühle von HCM Machinery besteht die Möglichkeit einer starken Abnutzung der Walzenhülse oder des örtlichen Bereichs?B. der Schleifplatte, ist eine Nachbearbeitung durch Online-Schweißen erforderlich.Wenn die verschlissene Nut eine Tiefe von 10 mm erreicht, muss sie erneut bearbeitet werden.Schweißen.Bei Rissen im Rollenmantel muss der Rollenmantel rechtzeitig ausgetauscht werden.

Sobald die verschleißfeste Schicht des Walzenmantels der Schleifwalze beschädigt ist oder abfällt, wirkt sich dies direkt auf die Schleifleistung des Produkts aus und verringert die Leistung und Qualität.Wird das herunterfallende Material nicht rechtzeitig entdeckt, führt dies direkt zu Schäden an den beiden anderen Hauptwalzen.Nachdem jede Rollenhülse beschädigt ist, muss sie durch eine neue ersetzt werden.Die Arbeitszeit für den Austausch einer neuen Walzenhülse richtet sich nach der Erfahrung und Kompetenz des Personals sowie der Vorbereitung der Werkzeuge.Es kann bis zu 12 Stunden dauern und bis zu 24 Stunden oder länger.Für Unternehmen sind die wirtschaftlichen Verluste enorm, einschließlich der Investitionen in neue Walzenhülsen und der Verluste durch Produktionsstillstände.

Wartungsmethode:

Führen Sie bei einem geplanten Wartungszyklus von einem halben Monat rechtzeitig Inspektionen der Walzenhülsen und Schleifscheiben durch.Wenn festgestellt wird, dass die Dicke der verschleißfesten Schicht um 10 mm abgenommen hat, sollten sofort entsprechende Reparatureinheiten organisiert und für Schweißreparaturen vor Ort eingesetzt werden.Im Allgemeinen kann die Reparatur von Mahlscheiben und Walzenhülsen systematisch innerhalb von drei Arbeitstagen durchgeführt werden, und die gesamte Produktionslinie der Vertikalmühle kann systematisch überprüft und repariert werden.Aufgrund der starken Planung kann die zentralisierte Entwicklung verwandter Arbeiten effektiv sichergestellt werden.

Darüber hinaus sollten bei der Inspektion der Schleifwalze und der Schleifscheibe auch andere Anbauteile der Schleifwalze, wie Verbindungsbolzen, Sektorplatten usw., sorgfältig überprüft werden, um zu verhindern, dass die Verbindungsbolzen stark abgenutzt und nicht fest verbunden sind und Abfallen während des Betriebs des Geräts, was zu schweren Blockierungsunfällen der verschleißfesten Schicht der Schleifwalze und der Schleifscheibe führen kann.

3. Inspektion und Wartung des Luftauslass-Lamellenrings

Der Luftverteilerring (Abbildung 1) leitet das aus dem Ringrohr ausströmende Gas gleichmäßig in die Mahlkammer.Die Winkelstellung der Lamellenringe hat Einfluss auf die Zirkulation der gemahlenen Rohstoffe im Mahlraum.

Wartungsmethode:

Überprüfen Sie den Luftverteilungs-Lamellenring in der Nähe der Schleifscheibe.Der Abstand zwischen Oberkante und Schleifscheibe sollte ca. 15 mm betragen.Bei starkem Verschleiß muss der Rundstahl verschweißt werden, um den Spalt zu verringern.Überprüfen Sie gleichzeitig die Dicke der Seitenwände.Das Innenblech ist 12 mm und das Außenblech 20 mm dick. Wenn der Verschleiß 50 % beträgt, muss es durch Schweißen mit verschleißfesten Platten repariert werden;Konzentrieren Sie sich auf die Überprüfung des Lamellenrings unter der Schleifwalze.Wenn festgestellt wird, dass der Gesamtverschleiß des Luftverteilungslamellenrings schwerwiegend ist, ersetzen Sie ihn bei der Überholung als Ganzes.

Da der untere Teil des Luftverteilungs-Lamellenrings der Hauptraum für den Austausch der Flügel ist und es sich bei den Flügeln um verschleißfeste Teile handelt, sind sie nicht nur schwer, sondern bestehen auch aus bis zu 20 Stück.Der Austausch im Luftraum am unteren Teil des Luftrings erfordert das Anschweißen von Schiebern und die Unterstützung von Hebezeugen.Daher kann durch rechtzeitiges Schweißen und Reparieren der verschlissenen Teile des Luftverteileranschlusses sowie durch die Einstellung des Flügelwinkels während der regelmäßigen Wartung die Anzahl der Flügelaustausche wirksam reduziert werden.Je nach Gesamtverschleißfestigkeit kann ein kompletter Austausch alle sechs Monate erfolgen.

4. Inspektion und Wartung der beweglichen und stationären Schaufeln des Separators

HCM-MaschinenDer mit Bolzen verschraubte Korbabscheider für die Schlacke-Vertikalmühle ist ein Luftstromabscheider.Die gemahlenen und getrockneten Materialien gelangen zusammen mit dem Luftstrom von unten in den Abscheider.Durch den Messerspalt gelangen die gesammelten Materialien in den oberen Sammelkanal.Ungeeignete Materialien werden von den Messern blockiert oder fallen durch ihre eigene Schwerkraft zur Nachmahlung in den unteren Mahlbereich zurück.Das Innere des Separators besteht hauptsächlich aus einer Rotationskammer mit einer großen Käfigstruktur.An den äußeren Trennwänden befinden sich stationäre Schaufeln, die mit den Schaufeln am rotierenden Käfigläufer eine rotierende Strömung bilden, um Pulver aufzufangen.Wenn die beweglichen und stationären Messer nicht fest verschweißt sind, fallen sie unter der Einwirkung von Wind und Rotation leicht in die Mahlscheibe, blockieren die Walzausrüstung in der Mahlmühle und verursachen einen schweren Stillstandsunfall.Daher ist die Inspektion der beweglichen und stationären Messer der wichtigste Schritt im Schleifprozess.Einer der wichtigsten Punkte der internen Wartung.

Reparaturmethode:

In der Käfigläuferkammer im Inneren des Abscheiders befinden sich drei Lagen beweglicher Schaufeln mit jeweils 200 Schaufeln.Bei der regelmäßigen Wartung ist es notwendig, die beweglichen Klingen einzeln mit einem Handhammer zu vibrieren, um festzustellen, ob sie sich bewegen.Wenn ja, müssen sie festgezogen, markiert und intensiv geschweißt und verstärkt werden.Werden stark verschlissene oder verformte Schaufeln festgestellt, müssen diese entfernt und neue Laufschaufeln gleicher Größe gemäß den Zeichnungsanforderungen eingebaut werden.Sie müssen vor der Installation gewogen werden, um einen Verlust des Gleichgewichts zu verhindern.

Um die Statorschaufeln zu überprüfen, müssen die fünf beweglichen Schaufeln jeder Schicht aus dem Inneren des Käfigläufers entfernt werden, um genügend Platz für die Beobachtung der Verbindung und des Verschleißes der Statorschaufeln zu lassen.Drehen Sie den Käfigläufer und prüfen Sie, ob an der Verbindung der Statorschaufeln offene Schweißnähte oder Verschleiß vorhanden sind.Alle verschleißfesten Teile müssen mit dem Schweißdraht J506/Ф3.2 fest verschweißt werden.Stellen Sie den Winkel der statischen Klingen auf einen vertikalen Abstand von 110 mm und einen horizontalen Winkel von 17° ein, um die Qualität der Pulverauswahl sicherzustellen.

Betreten Sie bei jeder Wartung den Pulverabscheider, um zu beobachten, ob der Winkel der statischen Klingen deformiert ist und ob die beweglichen Klingen locker sind.Im Allgemeinen beträgt der Abstand zwischen den beiden Schallwänden 13 mm.Ignorieren Sie bei der regelmäßigen Inspektion nicht die Verbindungsschrauben der Rotorwelle und prüfen Sie, ob diese locker sind.Auch das an den rotierenden Teilen anhaftende Schleifmittel sollte entfernt werden.Nach der Inspektion muss die gesamte dynamische Bilanz erstellt werden.

Zusammenfassen:

Die Betriebsgeschwindigkeit der Host-Ausrüstung in der Mineralpulver-Produktionslinie wirkt sich direkt auf die Leistung und Qualität aus.Die Instandhaltung ist der Schwerpunkt der Instandhaltung von Unternehmensgeräten.Bei Schlacke-Vertikalmühlen sollten durch gezielte und geplante Wartung versteckte Gefahren in wichtigen verschleißfesten Teilen der Vertikalmühle nicht außer Acht gelassen werden, um eine frühzeitige Vorhersage und Kontrolle zu erreichen und versteckte Gefahren im Voraus zu beseitigen, was schwere Unfälle verhindern und den Betrieb verbessern kann der Ausrüstung.Effizienz und Stundenleistung garantieren einen effizienten und verbrauchsarmen Betrieb der Produktionslinie. Für Geräteangebote kontaktieren Sie uns bitte per E-Mail:hcmkt@hcmilling.com