Als beliebtes energiesparendes Baumaterial ist Kalziumsilikat bei immer mehr Herstellern und Vorgesetzten bekannt, die bereit sind, in dieses neue Material zu investieren.Daher braucht es einen FachmannCalciumsilikatmahlungMühle um es zu verarbeiten.

Rohstoffe zur Herstellung von Calciumsilikat

1. Siliciumhaltige Materialien: Quarzpulver, Kieselgur, Flugasche usw.

2. Kalkhaltige Materialien: gelöschtes Kalkpulver, Zement, Kalziumkarbidschlamm usw.

3. Verstärkungsfaser: Holzpapierfaser, Wollastonit, Baumwollfaser usw.

4. Hauptbestandteile und Formel: Siliziumpulver + Kalziumpulver + natürliche Zellstofffasern.

Quarzpulver, Kieselsäurepulver, Kalziumpulver, Kieselgur, WollastonitSchleifenMühle

Unter den von HCM hergestellten Mühlen ist die Feinheit des von HCM hergestellten Pulvers besonders hochHLMXCalciumsilicatultrafeine vertikale Walzenmühlezur Herstellung von Quarzpulver, Siliziumpulver, Kalziumpulver, Kieselgur, Wollastonit usw. kann zwischen 45 um und 7 um eingestellt werden.Sortiersystem, die höchste Feinheit kann 3 um erreichen.Es kann zum ultrafeinen Mahlen von nichtmetallischen Mineralprodukten mit einer Härte von 1 bis 7 wie Quarz, Kieselgur, Zement, Wollastonit und Calciumcarbonat verwendet werden, die als Rohstoffe für die Herstellung von Calciumsilikat verwendet werden.Umweltfreundliche und energiesparende Anlagen zur Verarbeitung ultrafeiner Pulver.Diese Mühle kann für mehrere Zwecke verwendet werden und produziert eine Vielzahl von Rohmaterialpulvern für Platten. Die Feinheit wird nach dem Zufallsprinzip angepasst, der Pulverproduktionsbereich ist groß und es werden viele Kosten gespart.

Rohstoffe und technologischer Prozess für die Herstellung von Calciumsilikat

Schritt 1: Rohstoffverarbeitung

Einschließlich Nassmahlung und Aufschluss von Quarzsand, Zerkleinerung und Aufschluss von Branntkalk, Mahlen und Schlagen von Holzfasern usw.

Schritt 2: Aufschluss

Der Holzfaserzellstoff, der den Anforderungen an den Mahlgrad entspricht, wird in den Gegenstrommischer gepumpt, und der dosierte gelöschte Kalk, Zement, Quarzmehl usw. werden der Reihe nach hinzugefügt und vom Gegenstrommischer vollständig gemischt, um einen Fluss zu erzeugen Gülle einer bestimmten Konzentration und wird dann in den Güllelagertank gepumpt.Für den Standby-Einsatz wird es durch einen Einscheiben-Refiner homogenisiert, in einem Vormischtank gerührt und dann mit einer bestimmten Konzentration und Durchflussrate in eine Fließschlamm-Plattenherstellungsmaschine eingespeist, um in den Plattenherstellungsvorgang zu gelangen.

Schritt 3: Kopfstock

Die gleichmäßig aus dem Stoffauflauf strömende Aufschlämmung wird auf dem laufenden Industriefilz gefiltert und entwässert, um eine dünne Schicht zu bilden und auf die Formtrommel aufgewickelt zu werden.Wenn nach mehrmaligem Wickeln die eingestellte Brammendicke erreicht ist, wird die Steuerung entsprechend der Bramme ausgelegt.Die Größe des Messers wird automatisch von der Platte abgeschnitten.

Schritt 4: Plattenverdichtung

Die geformte Platte wird 30 Minuten lang mit einer 7000-Tonnen-Presse gepresst, sodass die Platte unter einem hohen Druck von 23,5 MPa entwässert und verdichtet wird, um die Festigkeit und Kompaktheit der Platte zu verbessern.

Schritt 5: Vorhärten und Entformen

Die nasse Platte wird in einem Vorhärteofen vorgehärtet und nach Erreichen einer bestimmten Festigkeit aus der Form genommen.Die Vorhärtungstemperatur beträgt 50°C～70℃ und die Vorhärtezeit beträgt 4～5h.

Schritt 6: Aushärtung im Autoklaven

Nachdem die Platte entformt wurde, wird sie zur Autoklavenaushärtung für 24 Stunden in einen Autoklaven geschickt. Der Dampfdruck beträgt 1,2 MPa und die Temperatur beträgt 190 °C.Während des Dampfhärtungsprozesses reagieren Siliciumdioxid, Calciumhydroxid und Wasser in der Platte chemisch und bilden Tobermoritkristalle und Tobermorit.Die Qualität der Hydratationsreaktion beeinflusst direkt die Festigkeit, Expansionsgeschwindigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit des Calciumsilikats.

Schritt 7: Trocknen, Schleifen, Kanten

Die gedämpften Platten werden auf dem Kammtrockner im Tunnelofen getrocknet, sodass der Feuchtigkeitsgehalt der Platten den Akzeptanzstandard von nicht mehr als 10 % erreicht und die Platten nach dem Schleifen, Kantenschneiden und Qualitätsprüfung versandt werden können.

Wenn Ihr Projekt verwendet werden mussCalciumsilikatmahlungMühleAusrüstung, können Sie HCMilling (Guilin Hongcheng) kontaktieren.Bitte teilen Sie uns Ihr Rohmaterial, die erforderliche Feinheit (mesh/μm) und die Kapazität (t/h) mit.Dann HCMTeamwird professionelle und technische Auswahlingenieure beauftragen, sich mit Ihnen in Verbindung zu setzen und Ihnen einen kompletten Satz an Lösungen für die Geräteauswahl bereitzustellen.